Soluciones intralogísticas para frío alimentario: el papel clave de la tecnología y la automatización para garantizar la cadena de frío

La intralogística en entornos de frío alimentario presenta retos únicos que requieren soluciones altamente especializadas. Desde la optimización del almacenamiento con estanterías diseñadas para soportar condiciones extremas hasta la automatización y robotización de los procesos para garantizar eficiencia y seguridad, cada avance tecnológico es clave para mantener la integridad de la cadena de frío. En este informe, reunimos la visión de fabricantes de estanterías, expertos en automatización y desarrolladores de robótica para analizar cómo la innovación está transformando la logística en estos entornos. Veamos a qué desafíos se enfrentan al integrar sus soluciones en un entorno de temperaturas extremadamente bajas y cómo los abordan.

“Estos entornos presentan varios desafíos. Por un lado, gestionar el almacenamiento frío a temperatura congelada es complejo y supone un coste importante. Los métodos tradicionales suelen requerir zonas frías y congeladas separadas, lo que resulta en operaciones ineficientes, costes elevados y posibles compromisos en la calidad del producto. En AutoStore hemos desarrollado una solución mixta, dotada de una zona de almacenamiento congelada dentro de una red refrigerada. Gracias al uso de corrientes de aire dentro del sistema AutoStore se asegura la temperatura adecuada en cada zona del almacenamiento, lo que también ayuda a mantener la eficiencia energética y la calidad del producto. Además, al eliminar la necesidad de espacios separados para congelados y refrigerados dentro de un almacén, se simplifican los desafíos técnicos y se optimizan las operaciones”, indica Alberto Salvador, Business Development Manager Iberia AutoStore.

Eficiencia y optimización de costes, otros retos al respecto más allá del frío, según Francisco Redondo, ingeniero experto en logística de la producción y la alimentación SSI Schaefer: “La logística alimentaria en entornos de temperaturas muy bajas, en que el mantenimiento de la cadena de frío es crucial, debe resolver desafíos que no solo tienen que ver con garantizar la calidad de los productos almacenados, sino también con la eficiencia y, por tanto, la optimización de costes. El aprovechamiento del espacio, la eficiencia energética, el cumplimiento de los exigentes plazos de entrega, la minimización de los errores o la facilitación de espacios seguros de trabajo son elementos clave a considerar en cualquier proyecto de integración de soluciones intralogísticas. Antes de hacer una propuesta concreta, en SSI Schaefer estudiamos con detalle las características de cada cliente, cuáles son sus necesidades, el espacio físico en el que hay que actuar, y de esta manera podemos diseñar proyectos a medida, con la tecnología adecuada y el grado de automatización indicado para alcanzar los resultados más eficientes. Flexibilidad, ergonomía y sostenibilidad son conceptos básicos que siempre tenemos en cuenta a la hora de abordar cualquier actuación. Además, es crucial lograr la interconexión de todos los procesos logísticos, de manera que faciliten el seguimiento de la mercancía a lo largo de la cadena de frío”.

Para Sonia Bello, directora comercial de Dematic: “En entornos fríos como almacenes frigoríficos, los equipos automatizados enfrentan desafíos de rendimiento, eficiencia energética y desgaste por bajas temperaturas. Dematic aborda estos problemas mediante la adaptación de sus soluciones tecnológicas a condiciones extremas. Sus equipos robóticos y sistemas de transporte automatizados están diseñados para soportar el frío, y utilizan sensores de temperatura y sistemas de monitoreo en tiempo real para asegurar que tanto los productos como los equipos operen bajo condiciones controladas”.

“Gracias al uso de corrientes de aire dentro del sistema AutoStore se asegura la temperatura adecuada en cada zona del almacenamiento, lo que también ayuda a mantener la eficiencia energética y la calidad del producto”, Alberto Salvador, Business Development Manager Iberia AutoStore.

Por su parte José Antonio Gómez, Director Comercial Europa Sur AR Racking, apunta: “Gestionar un almacén frigorífico es un reto diario. Los responsables de logística y almacén saben que cualquier fallo en la infraestructura puede traducirse en pérdidas económicas significativas, retrasos en la distribución y, lo más preocupante, comprometer la calidad y seguridad del producto. Uno de los mayores miedos es la rotura de la cadena de frío o la pérdida de eficiencia energética, ya que mantener temperaturas bajo cero implica un alto coste operativo. Para superar estos desafíos, diseñamos soluciones de almacenaje que optimizan cada metro cúbico sin comprometer la accesibilidad ni la rotación de mercancía. Sistemas como las estanterías compactas Drive-In o las estanterías móviles sobre bases motorizadas permiten reducir el volumen de aire a enfriar, lo que se traduce en una eficiencia térmica mayor y un ahorro energético considerable. Además, utilizamos materiales con recubrimientos específicos para resistir la humedad y el frío extremo, asegurando estructuras duraderas y seguras con el mínimo mantenimiento. Con estas soluciones, los gerentes de almacén pueden operar con la tranquilidad de que sus productos están protegidos, sus costes controlados y su logística optimizada para rendir al máximo”.

Tres retos principales son los puestos en valor por Iñak Izu, Logistics & Sales Manager ULMA Handling Systems: “Integrar soluciones intralogísticas en entornos de bajas temperaturas presenta varios desafíos, entre ellos la eficiencia energética, el desgaste acelerado de los componentes y el confort operativo para los empleados. Para hacer frente a estos retos, ULMA Handling Systems emplea soluciones altamente especializadas y adaptadas al frío industrial. Utilizamos materiales de alta resistencia al desgaste, adecuados para temperaturas extremas, y sistemas de automatización que minimizan la intervención humana en estos entornos, lo que reduce la exposición a condiciones adversas. Además, nuestros sistemas están diseñados para garantizar una eficiencia energética óptima, minimizando la necesidad de calefacción o refrigeración innecesarias. Gracias a la integración de tecnologías avanzadas, nuestras soluciones operan de forma precisa y continua, garantizando la correcta manipulación y almacenamiento de los productos sin comprometer la calidad ni la seguridad, incluso en condiciones de frío extremo”.

De vista importancia es también de la seguridad de los operarios en estos contextos, así lo explica, Xavier Llinàs, gerente de BITO España: “En entornos con temperaturas bajo cero el plástico y algunos metales pueden volverse frágiles y quebradizos. En BITO utilizamos materiales de alta resistencia al frío, como plásticos específicos y aceros inoxidables con tratamientos anticorrosión, que mantienen su integridad estructural incluso en condiciones extremas. Igualmente, para evitar la condensación y formación de hielo en la superficie de estanterías, cajas y sistemas de transporte, nuestros materiales incorporan acabados con tratamientos anti-humedad y recubrimientos especiales para evitar la corrosión. En cámaras y naves frigoríficas es crítica la optimización del espacio para evitar pérdidas de frío y mejorar la eficiencia energética. Para estos casos implementamos estanterías compactas y móviles que optimizan la capacidad de almacenamiento sin comprometer el flujo de aire frío necesario para mantener la temperatura uniforme. Además, la ergonomía de nuestros sistemas de estanterías incrementa la seguridad de los operarios en entornos de frío extremo, facilitando el acceso rápido. A petición del cliente, nuestros equipos de profesionales trabajan en estrecha colaboración con sus operarios para diseñar sistemas que se adapten a sus necesidades específicas en entornos de congelación, incluyendo pruebas en condiciones controladas de frío extremo para garantizar su durabilidad y rendimiento”.

“Integrar soluciones intralogísticas en entornos de bajas temperaturas presenta varios desafíos, entre ellos la eficiencia energética, el desgaste acelerado de los componentes y el confort operativo para los empleados”, Iñak Izu, Logistics & Sales Manager ULMA Handling Systems.

La gestión a tres temperaturas, el desafío y la innovación con la están dado respuesta a las necesidades de los clientes desde Swisslog, así lo da a conocer Antonio Peña, director general y ventas de la compañía: “La eficiencia energética y un alto grado de automatización son ingredientes clave para el éxito cuando se trata de logística de alimentos congelados. La demanda de pedidos en línea también está aumentando, y para satisfacer las necesidades del mercado actual se precisan sistemas de logística y picking que combinen capacidades de congelación y preparación rápida de este tipo de productos. Uno de los grandes retos es elegir un software que permita flexibilidad operativa en los almacenes. El software SynQ de Swisslog no sólo hace posible el seguimiento y la gestión del inventario en tiempo real para garantizar niveles y ubicaciones de existencias precisos, sino que también puede asignar reglas de propiedad y gestión a cada palet para permitir a las empresas gestionar sin esfuerzo los requisitos de diferentes clientes dentro de la misma solución. Pero, sin duda, el desafío al que hemos dado respuesta es a la necesidad de algunas empresas de gestionar sus instalaciones a tres temperaturas. Se trata de una nueva tecnología denominada AutoStore Multi-Temperatura ‘Freeze’ que permite almacenar simultáneamente productos frescos, congelados y secos, eliminando la necesidad de cámaras frigoríficas tradicionales. Como primicia en Europa, ya hemos implementado esta tecnología en Francia, en concreto, para la empresa La Réserve des Saveurs”.

El balance entre consumo de energía y costes, así lo define Jimmy Andersson, director comercial de España y Portugal stow Racking: “Operar en entornos de temperatura extremadamente baja presenta desafíos únicos, sobre todo en cuanto a la eficiencia energética y el control de temperatura. Mantener temperaturas bajas constantes exige un consumo de energía significativo, lo que genera costes operativos elevados. Para abordar esto, stow Group enfatiza el desarrollo de soluciones de almacenamiento energéticamente eficientes que optimicen la utilización del espacio, reduciendo así el volumen que requiere refrigeración. Al implementar sistemas de almacenamiento de alta densidad, como estanterías móviles y sistemas de traslado de paletas, stow Group minimiza la huella energética por unidad almacenada. Además, estos sistemas están diseñados con materiales y componentes robustos que resisten las operaciones a baja temperatura, lo que garantiza durabilidad y fiabilidad. Este enfoque no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también se alinea con los objetivos de sostenibilidad al reducir el consumo general de energía. Un excelente ejemplo de la experiencia del Grupo Stow en entornos de baja temperatura es el proyecto Frigoscandia en Suecia. Esta instalación logística de última generación cuenta con la instalación de estanterías móviles más grande del norte de Europa, con una superficie de 36.000 m². Diseñada para manejar diversos requisitos de temperatura, incluidas zonas congeladas, refrigeradas y ambientales, esta instalación demuestra cómo las soluciones de stow maximizan la capacidad de almacenaje y la eficiencia operativa en condiciones desafiantes de almacenaje en frío”.

“La demanda de pedidos en línea también está aumentando, y para satisfacer las necesidades del mercado actual se precisan sistemas de logística y picking que combinen capacidades de congelación y preparación rápida de este tipo de productos”, Antonio Peña, director general y ventas Swisslog.

Por último, Carlos Pastor, Head of Solution Engineering South Europe TGW Ibérica Sistemas Logísticos, subraya: “Integrar soluciones logísticas altamente automatizadas, que garanticen un exhaustivo control de los inventarios y permitan la preparación a tiempo de múltiples pedidos es un reto que resulta especialmente complejo al enfrentarse a bajas temperaturas. No sólo es necesario contar con tecnología de vanguardia capaz de operar en ambientes exigentes, sino que también es preciso contar con soluciones robustas que permitan su operación y mantenimiento con el menor número de operarios posible. Asimismo, y especialmente en entornos congelados, reducir la volumetría a enfriar es de la máxima importancia. La densidad de almacenaje se convierte en un parámetro clave ya que tiene un gran impacto final en el cómputo de la solución intralogística. Los costes asociados a la operativa manual en ambientes negativos son más que considerables, por lo que desde TGW Logistics proporcionamos soluciones con el mayor grado de robotización, lo cual permite disminuir al máximo la interacción con humanos y que éstos se dediquen a tareas de mayor valor añadido. Por ello, la robótica cobra especial importancia, permitiendo que los almacenes funcionen 24 horas al día, siete días a la semana, garantizando un nivel de servicio óptimo con unos costes operativos mínimos”.

Tecnologías para maximizar espacio y garantizar la cadena de frío 

La eficiencia en los almacenes frigoríficos depende en gran medida de la optimización del espacio y del mantenimiento riguroso de la cadena de frío. Con instalaciones que deben albergar grandes volúmenes de productos en condiciones específicas de temperatura y humedad, las empresas del sector recurren a tecnologías avanzadas para maximizar la capacidad de almacenamiento sin comprometer la seguridad ni la calidad de los alimentos.

“Maximizar el uso del espacio en almacenes frigoríficos es crucial en instalaciones con alta densidad de productos perecederos. En ULMA Handling Systems, empleamos soluciones de almacenes automáticos de gran altura, que permiten aprovechar al máximo la capacidad del espacio vertical disponible sin sacrificar la accesibilidad o la eficiencia operativa. Además, utilizamos tecnología de transporte automatizado, como los vehículos autónomos (AMRs), que facilitan el movimiento de productos sin la necesidad de grandes espacios adicionales para el tránsito de personal o maquinaria. En cuanto a la cadena de frío, implementamos sistemas de control y monitorización avanzados que garantizan una temperatura constante en todo el proceso, desde la recepción hasta la expedición de productos. Estos sistemas, además de asegurar la integridad de los productos alimentarios, también proporcionan datos en tiempo real que permiten ajustes y alertas automáticas ante cualquier variación, lo que incrementa la seguridad alimentaria y reduce riesgos”, asegura Iñak Izu (ULMA Handling Systems).

Interconexión, coordinación,… así lo explica Francisco Redondo (SSI Schaefer): “Contamos con tecnologías eficientes diversas para sacarle el máximo provecho al espacio disponible en los almacenes frigoríficos. La consolidación de mercancías gracias a la instalación de estanterías altas a doble profundidad permite ahorrar mucho espacio y, por tanto, reducir el consumo de energía. Las estanterías de paletización móvil para cargas pesadas consiguen aumentar la capacidad de almacenamiento hasta en un 90%. Con las máquinas de recuperación SSI Exyz, garantizamos la máxima eficiencia energética y de costes, mientras que con el sistema escalable de lanzadera de un solo nivel ofrecemos tasas de rendimiento inmejorables para el almacenamiento dinámico y la recuperación de piezas pequeñas. Con la despaletización automática aseguramos la calidad de las entregas y evitamos a los empleados la realización de tareas pesadas. El uso de robots para la preparación de pedidos aporta flexibilidad y mejora los valores de rendimiento. Además, garantizamos la cadena de frío constante y, por tanto, la seguridad alimentaria, con sistemas de refrigeración integrados en las estanterías, esclusas que separan las diferentes zonas de temperatura y sistemas de protección contra incendios. Todas las áreas del almacén frigorífico están interconectadas y coordinadas por el software logístico WAMAS, lo que permite conseguir un flujo de materiales eficaz y seguro”.

Antonio Peña (Swisslog) comenta sus innovaciones a través de un caso de éxito: “Soluciones como PowerStore permiten disponer de un almacén con una alta redundancia y flexibilidad, así como aumentar la capacidad de almacenamiento y mejorar la eficacia y la eficiencia de los procesos internos. La modularidad de este sistema shuttle permite el almacenamiento de hasta un 60% más de las ubicaciones en comparación con los sistemas manuales. Otra de sus ventajas es poderse utilizar en una amplia gama de ambientes: desde cámaras de hasta -30°C para alimentos congelados, hasta almacenes que alcancen los 50°C. Además, este tipo de shuttle puede usarse en edificios con formas inusuales y su diseño modular abre posibilidades completamente nuevas para el paletizado automático en los almacenes existentes. Un caso de éxito es el de Grupo Virto, que confió en Swisslog para su proyecto de nuevo almacén de alimentos ultracongelados, con capacidad para gestionar un flujo de 350 palés por hora y para almacenar unos 56.000 palés de tipo europeo. Destaco también nuestro proyecto del nuevo almacén automático de UNIL en Våler (Noruega), de 31 metros de altura, en el que hemos incorporado un sistema de gestión de materiales totalmente automatizado tanto para alimentos a temperatura ambiente como congelados. Así, la empresa ha podido aumentar su gama de referencias y acortar los plazos de entrega, con una alta densidad de almacenamiento de alimentos congelados, ahorrando energía”.

Tecnologías como sensores IoT en la apuesta de Alberto Salvador (AutoStore): “AutoStore es el sistema de almacenamiento más compacto del mundo, eliminando la necesidad de pasillos y optimizando el espacio disponible. Menos espacio a refrigerar se traduce en una enorme reducción de huella medioambiental y coste de energía. En cuanto a la garantía de la cadena de frío constante y la seguridad de los productos alimentarios, nuestro sistema asegura una temperatura estable en todos sus puntos. La temperatura nunca supera los -18°C, conforme a la normativa establecida. Incluso en caso de fallo eléctrico, el sistema es capaz de mantener la temperatura por un tiempo prolongado debido a su alta densidad, actuando como una ‘batería de frío’. Además, utilizamos tecnologías como sensores IoT para monitorear la temperatura y la humedad en tiempo real, garantizando que las condiciones sean óptimas para la conservación de los productos. Esto no solo asegura la calidad de los productos, sino que también mejora la eficiencia energética y reduce los costos operativos”.

“Partiendo de la base de que es crucial reducir el coste operativo en los almacenes frigoríficos, tanto en plantilla como en volumen a refrigerar, las tecnologías empleadas deben maximizar el uso de estos”, Carlos Pastor, Head of Solution Engineering South Europe TGW Ibérica Sistemas Logísticos.

Sonia Bello (Dematic), puntualiza en su caso: “Para maximizar el uso del espacio en almacenes frigoríficos, implementamos soluciones como el almacenamiento vertical con AS/RS (Automated Storage and Retrieval System). Estos sistemas optimizan el almacenamiento en espacios reducidos, a la vez que los sistemas de transporte mientras que los AGV (vehículos guiados automáticamente) aseguran un movimiento eficiente de los productos. Además, Dematic emplea sensores de temperatura que permiten monitorear constantemente la cadena de frío, garantizando la integridad de los productos a lo largo de todo el proceso logístico”.

Automatización de todo el ciclo en el caso de Carlos Pastor (TGW Ibérica Sistemas Logísticos): “Partiendo de la base de que es crucial reducir el coste operativo en los almacenes frigoríficos, tanto en plantilla como en volumen a refrigerar, las tecnologías empleadas deben maximizar el uso de estos. En TGW Logistics contamos con la capacidad de automatizar completamente todo el ciclo. Desde las recepciones hasta las expediciones, implementamos despaletizadores y paletizadores automáticos capaces de operar en temperatura negativa. Disponemos de la potencia de nuestro motor de picking Stingray Shuttle System, el cual nos permite alcanzar hasta triple profundidad de almacenaje en hasta 30 metros de altura por pasillo. Y normalmente planteamos soluciones en las que haya varios artículos por bandeja. La suma de estas tecnologías permite conseguir una altísima densidad de almacenaje, sin renunciar a la flexibilidad que otorga el poder acceder de forma unitaria a cada una de las bandejas. La capacidad de despaletizar y paletizar de forma automática en ambientes negativos nos permite diseñar soluciones extremadamente densas, reduciendo la huella y eliminando zonas de intercambio de temperatura. Y finalmente, el poder realizar todas estas operativas sin abandonar las temperaturas negativas garantiza un máximo respeto por las cadenas de frío”.

“La falta de espacio en almacenes de frío es una de las mayores frustraciones en el sector. Los responsables de almacén se enfrentan al dilema de almacenar más productos sin afectar la circulación del aire ni comprometer la temperatura óptima”, José Antonio Gómez, Director Comercial Europa Sur AR Racking.

Operativa con tranquilidad, el reto a alcanzar por los gerentes de logística apoyándose en las últimas tecnologías, José Antonio Gómez (AR Racking) lo describe así: “La falta de espacio en almacenes de frío es una de las mayores frustraciones en el sector. Los responsables de almacén se enfrentan al dilema de almacenar más productos sin afectar la circulación del aire ni comprometer la temperatura óptima. A esto se suma el desafío de garantizar que la mercancía se mantenga en perfectas condiciones, evitando puntos de congelación desiguales o la exposición a cambios térmicos en la manipulación. Para maximizar el uso del espacio, implementamos sistemas como las estanterías móviles, que permiten compactar el almacenamiento sin perder acceso a la mercancía, o las estructuras autoportantes, que permiten la construcción de almacenes frigoríficos de gran altura sin necesidad de una nave previa, optimizando al máximo la superficie disponible. En cuanto a la seguridad de los productos, la clave está en la automatización y la reducción de la manipulación manual. Sistemas como el AR Shuttle o las estanterías dinámicas minimizan la intervención humana, reduciendo el riesgo de errores y asegurando que la mercancía pase el menor tiempo posible fuera de su rango térmico ideal. Todo esto permite a los gerentes de logística operar con mayor tranquilidad, sabiendo que su almacén está optimizado y sus productos protegidos en todo momento”.

Jimmy Andersson (stow Racking) habla como el fin a alcanzar es la seguridad y eficiencia: “stow emplea tecnologías avanzadas como el sistema de pallets shuttle stow Atlas y la solución de estanterías móviles para maximizar la utilización del espacio en instalaciones de almacenaje en frío de alta densidad. El palé shuttle Stow Atlas es un sistema semiautomático que permite el almacenaje en carriles profundos mediante el carro satélite dentro de estructuras de estanterías diseñadas específicamente, optimizando así la capacidad de almacenamiento y permitiendo un uso eficiente del espacio disponible. Este sistema es particularmente beneficioso en entornos de almacenamiento en frío, ya que reduce la necesidad de múltiples pasillos. Además, el sistema de estanterías móviles stow Mobile está diseñados para aumentar la capacidad de almacenamiento hasta en un 90% en comparación con las estanterías convencionales. Estos sistemas consisten en estanterías convencionales para palés instaladas sobre bases móviles, que permiten abrir y cerrar los pasillos según necesidad. Esta solución de almacenaje compacta no solo mejora la utilización del espacio, sino que también contribuye a la eficiencia energética al reducir el volumen de espacio que requiere refrigeración. Ambos sistemas están diseñados para mantener la integridad de la cadena de frío, garantizando que los productos perecederos se almacenen de forma segura y eficiente”.

Finalmente Xavier Llinàs (BITO España), narra: “BITO cuenta con soluciones específicas para estos entornos tan singulares. En primer lugar, nuestras estanterías con carros móviles BITO PROmobile reducen los pasillos de trabajo y maximizan la capacidad de almacenamiento en espacios reducidos. También disponemos de sistemas de alta densidad como las estanterías dinámicas BITO PROmotion con servicio de lanzadera, una alternativa inteligente a las estanterías autoportantes, las estanterías push-back y las estanterías dinámicas para palets. Los vehículos lanzadera ayudan a gestionar el almacenamiento de grandes volúmenes de productos sin comprometer el acceso y la rotación del inventario. Otra interesante solución son los vehículos de guiado autónomo, como el LEO Locative, que ayuda a automatizar los procesos de picking. Optimizan el flujo de productos dentro de cámaras y naves frigoríficas, reduciendo la exposición de operarios al frío extremo. Finalmente, destacar la caja BITOBOX, que está compuesta por una caja isotérmica de Neopor y tres acumuladores de frío ICECATCH Solid Insulated. En la caja isotérmica se aloja también una cubeta de poliestireno, que facilita la limpieza de su interior. Los acumuladores mantienen una temperatura constante, para diferentes rangos de tiempo. Están fabricados con una capa hidrófoba de aislamiento que protege los productos de la congelación sin necesidad de añadir materiales de aislamiento adicionales”.

Contribución de las soluciones a la gestión de perecederos 

¿Cómo están contribuyendo sus soluciones en la gestión de productos perecederos en un ambiente controlado a bajas temperaturas?

Iñak Izu (ULMA Handling Systems): “Las soluciones intralogísticas de ULMA Handling Systems juegan un papel fundamental en la gestión de productos perecederos en ambientes de bajas temperaturas, donde la eficiencia y la precisión son esenciales. Utilizamos almacenes automáticos de alta capacidad y sistemas de transporte inteligente, lo que permite la optimización de los procesos de almacenaje, picking y distribución de productos como alimentos, conservando su frescura y calidad. Además, la automatización garantiza que los productos sean gestionados de manera eficiente, evitando demoras y reduciendo la exposición a temperaturas fluctuantes. La automatización permite la manipulación de productos perecederos con una rapidez y precisión que no serían posibles con sistemas manuales, mejorando la velocidad de los procesos y reduciendo al mínimo los tiempos de permanencia en zonas con temperaturas extremas. Todo esto se realiza mientras se mantiene un control total de la temperatura, garantizando que la cadena de frío se mantenga constante y los productos lleguen a su destino en condiciones óptimas”.

“Al optimizar el espacio y agilizar las operaciones, las soluciones de stow Group ayudan a mantener una cadena de frío constante, esencial para la seguridad y la longevidad de los productos perecederos”, Jimmy Andersson, director comercial de España y Portugal stow Racking

Antonio Peña (Swisslog): “Los desafíos de administrar un almacén de alimentación se magnifican en aquellos entornos de temperatura controlada, donde el equipo de distribución estándar no puede hacer frente a las condiciones requeridas. Desde Swisslog, podemos automatizar los procesos manuales de almacenamiento, distribución y preparación de pedidos, manteniendo a los operarios fuera del entorno de congelación y mejorando la velocidad y precisión. La eficiencia energética y un alto grado de automatización son ingredientes clave para el éxito de la logística de los alimentos congelados. La demanda de pedidos en línea está aumentando, así que para satisfacer las necesidades del mercado son indispensables sistemas de logística y picking que combinan capacidades de refrigeración y preparación rápida de los productos de un almacén de alimentos perecederos en un ambiente controlado a bajas temperaturas. Un caso de éxito lo tenemos en nuestro proyecto para Pizzoli, una empresa familiar italiana especializada en el cultivo, transformación y comercialización de patatas frescas y congeladas. La solución de automatización diseñada a medida permite un crecimiento continuo de su nuevo almacén en función de las necesidades cambiantes de la empresa. Y todo ello con una alta densidad, ya que la optimización del espacio disponible permite gestionar un mayor volumen de productos”.

Carlos Pastor (TGW Ibérica Sistemas Logísticos): “Nuestros clientes se enfrentan cada vez a mayores retos logísticos, y es nuestra obligación acompañarles y ayudarles a superarlos. Las cadenas de suministro experimentan un aumento de complejidad; la variabilidad de referencias a manejas crece y los tiempos de entrega cada vez son menores. Ante estas necesidades en aumento, los stocks deben ajustarse. Debido a que los recursos son limitados y los volúmenes crecen, es preciso contar con una mayor granularidad en la gestión del inventario. Y el control exhaustivo de los stocks requiere precisión. Tecnologías de alta reactividad, que permitan garantizar la producción pudiendo elegir qué productos salen y en qué orden del almacén, aumentan enormemente la eficiencia de los mismos. La capacidad de extraer, en cada momento y según cada necesidad, un artículo u otro, ya no solo basado en las referencias a mover sino en los lotes de las mismas, aporta un gran valor añadido. Esto requiere, naturalmente, de tecnologías más avanzadas, que sean inmunes a las curvas ABC, y que permitan garantizar los Lead Time que nuestros clientes necesitan, todo ello sin sacrificar espacio y manteniendo una densidad optimizada de almacenaje”.

Xavier Llinàs (BITO España): “Tanto nuestras estanterías como cajas y embalajes isotérmicos contribuyen en gran manera a la gestión eficiente de los productos perecederos en ambientes de bajas temperaturas, asegurando su conservación óptima y maximizando la eficiencia operativa. Por ejemplo, en BITO hemos desarrollado la caja isotérmica MB BITOBOX, una solución con refrigeración pasiva, formada por diferentes capas y una envoltura exterior fabricada en un material plástico muy resistente. Sus superficies lisas y sin juntas evitan la acumulación de bacterias, facilitando su limpieza y asegurando el cumplimiento de normativas sanitarias, e incluye paredes o bases ventiladas para evitar la acumulación de hielo durante el almacenamiento o el transporte. Aguanta sin problemas múltiples ciclos de distribución y cuando están vacías se apilan y anidan para reducir el espacio que ocupan. Esta caja puede completarse con una serie de opciones para garantizar seguridad y trazabilidad, como precintos de seguridad, cerradura inteligente (smart lock), control de acceso RFID/NFC y capacidad de geo-localización, sistema de alarma acústica y visual, conexión inteligente con seguimiento a través de GSM, Smart Beacons BLE para controlar parámetros como temperatura, humedad, impactos y geoposición, así como lector RFID para escanear la mercancía. Asimismo, como mencionamos en la pregunta anterior, los sistemas de estanterías móviles de alta densidad permiten la compactación maximizando el uso del espacio en almacenes frigoríficos, reduciendo el consumo energético al minimizar la cantidad de aire frío que se pierde con cada apertura de puerta”.

Jimmy Andersson (stow Racking): “Las soluciones de almacenaje de stow Group son fundamentales para mantener la integridad de los productos perecederos en entornos controlados de baja temperatura. Nuestros sistemas, como el pallet shuttle Stow Atlas® y las estanterías móviles, están diseñados para funcionar de manera eficiente en temperaturas tan bajas como -30 °C. Estas soluciones facilitan el almacenaje de alta densidad, lo cual es crucial para preservar la calidad de los artículos perecederos al garantizar un acceso rápido y minimizar la exposición a las condiciones ambientales durante la manipulación. La automatización integrada en estos sistemas reduce la necesidad de intervención manual, disminuyendo así el riesgo de fluctuaciones de temperatura y contaminación. Al optimizar el espacio y agilizar las operaciones, las soluciones de stow Group ayudan a mantener una cadena de frío constante, esencial para la seguridad y la longevidad de los productos perecederos”.

Francisco Redondo (SSI Schaefer): “Eficiencia es la palabra clave. Cuando hablamos de proyectos a medida estamos diciendo que cada almacén a temperatura controlada tiene unas características concretas y, por tanto, requiere sistemas intralogísticos únicos. Nuestros sistemas de almacenamiento compacto reducen el consumo de energía, lo que repercute en menos costes y un menor impacto en el medio ambiente, dimensionan las necesidades de personal, teniendo en cuenta las duras condiciones laborales que implica el trabajo a temperaturas bajo cero, aceleran los procesos y aumentan la capacidad del espacio disponible. No podemos olvidar que las condiciones ambientales extremas de los almacenes frigoríficos ponen a prueba constantemente la calidad de los sistemas instalados, por lo que los materiales y los procesos integrados tienen que estar fabricados a prueba para impedir problemas graves como la condensación, la corrosión, la formación de escarcha y hielo, fatales para la integridad de los alimentos. La tecnología que utilizamos en nuestras soluciones intralogísticas está diseñada para responder con solvencia ante estos condicionantes, lo que significa proteger de manera óptima los productos perecederos”.

“Nuestros sistemas de almacenamiento compacto reducen el consumo de energía, dimensionan las necesidades de personal, teniendo en cuenta las duras condiciones laborales que implica el trabajo a temperaturas bajo cero, aceleran los procesos y aumentan la capacidad del espacio disponible”, Francisco Redondo, ingeniero experto en logística de la producción y la alimentación SSI Schaefer.

José Antonio Gómez (AR Racking): “El mayor temor en la gestión de productos perecederos es que la mercancía se quede obsoleta en el almacén. Las fechas de caducidad imponen una presión constante sobre los responsables logísticos, que necesitan garantizar una rotación eficiente para evitar desperdicios y reducir pérdidas. La frustración surge cuando la falta de visibilidad o una operativa poco ágil provoca que los productos no salgan en el orden correcto, afectando la frescura y calidad de la mercancía. Para abordar esto, nuestras soluciones están diseñadas para agilizar el flujo de productos y optimizar la rotación. Sistemas como las estanterías dinámicas FIFO (First In, First Out) permiten un movimiento continuo de la mercancía, asegurando que el primer producto en entrar sea el primero en salir. Además, el sistema AR Shuttle, una solución semiautomática de alta densidad optimiza el almacenamiento y reduce la manipulación, minimizando el riesgo de errores humanos y acelerando la operativa en temperaturas bajo cero. Los gerentes de logística aspiran a procesos más eficientes y predecibles, donde cada unidad de carga esté en el lugar y momento adecuados. Con nuestras soluciones, pueden enfocarse en mejorar su cadena de suministro en lugar de preocuparse por retrasos, errores de rotación o deterioro de la mercancía”.

Alberto Salvador (AutoStore): “AutoStore genera un ahorro económico frente al almacenamiento a baja temperatura tradicional, principalmente por dos factores: la reducción del gasto de energía necesario para refrigerar el almacén y la eliminación del coste laboral derivado de trabajar en condiciones de frío negativo. Por un lado, el almacén AutoStore, gracias a su alta densidad, reduce el espacio de almacén hasta un 70% frente a un almacén tradicional. Un tamaño menor implica menos gasto de energía de refrigeración y una operativa más rentable. Esto contribuye también a reducir la huella de carbono y a apoyar los objetivos de sostenibilidad. Por otro lado, en el sistema Multi Temperatura de AutoStore, los operarios siempre trabajan a temperatura refrigerada. Realizar las operaciones de picking a tempera refrigerada, incluido el picking de productos congelados, supone un importante ahorro de costes laborales gracias a las mejores condiciones de trabajo. Estas condiciones derivan asimismo en un personal más satisfecho, menos bajas y menos absentismo. En términos de calidad del producto, mantenemos una temperatura uniforme en cada zona, lo que ayuda a preservar la calidad y frescura de los productos sensibles a la temperatura. Se reduce así la merma de producto”.

Sonia Bello (Dematic): “Dematic ayuda a gestionar productos perecederos mediante su tecnología de almacenamiento automatizado y picking automatizado. Sus sistemas permiten la monitorización en tiempo real de las condiciones de temperatura y calidad de los productos, utilizando sensores IoT y sistemas como el WMS (Warehouse Management System) para garantizar un control preciso de las condiciones de almacenamiento. Esto reduce el desperdicio y asegura que los productos lleguen en condiciones óptimas”.

Apoyo en la IA

¿Están utilizando soluciones basadas en inteligencia artificial para optimizar los procesos intralogísticos?

Jimmy Andersson (stow Racking): “Sí, Movu Robotics, la marca de automatización de stow Group, integra activamente la inteligencia artificial para optimizar los procesos intralogísticos, mejorando la eficiencia, la flexibilidad y la resiliencia en las operaciones del almacén. El sistema de gestión de flotas impulsado por IA de Movu garantiza una coordinación perfecta entre los robots móviles autónomos (AMR) y los sistemas automatizados de almacenaje y recuperación (ASRS), maximizando el rendimiento y minimizando el consumo de energía. Al aprovechar algoritmos inteligentes, permite la toma de decisiones en tiempo real, optimizando el movimiento de mercancías y reduciendo los cuellos de botella. Los Movu ifollow AMR cuentan con detección avanzada de obstáculos y navegación inteligente, lo que les permite transportar de forma autónoma cargas útiles de entre 300 kg y 1,2 toneladas, incluso en entornos de almacenamiento en frío. También integramos soluciones impulsadas por IA en Movu Picking Tunnel, un sistema que ahorra espacio dentro del Atlas ASRS de Movu que agiliza la preparación de pedidos a través de elevadores verticales sincronizados, lanzaderas autónomas y AMR. De cara al futuro, estamos desarrollando análisis predictivos y gestión de almacenes basada en software para mejorar aún más la velocidad operativa, la precisión y la rentabilidad. Estas innovaciones garantizan que Movu Robotics permanezca a la vanguardia de la optimización intralogística impulsada por IA”.

Antonio Peña (Swisslog): “La inteligencia artificial es una tecnología llamada a revolucionar múltiples sectores económicos y también los procesos intralogísticos a partir de soluciones cada vez más personalizadas para satisfacer las necesidades de cada cliente. En nuestro caso, las soluciones robotizadas, flexibles y basadas en la inteligencia artificial permiten a las empresas satisfacer las demandas cambiantes de sus clientes, además de aprovechar las nuevas tecnologías a medida que surgen. Nuestros expertos en robótica y IT están utilizando ya la IA para ayudar a que los sistemas intralogísticos aprendan y evolucionen por sí mismos. Nuestra visión es la del almacén que aprende por sí mismo. Buen ejemplo de ello es ItemPiQ, el sistema de picking automatizado y eficiente de unidades mediante robot, que gracias a la Inteligencia Artificial y los avances que incorpora permite la preparación de pedidos en función del contexto y la mejora de la calidad del punto de agarre. Gracias a la nueva pinza incorporada en 2023, esta solución puede manipular hasta 3 kg y adaptarse a las propiedades específicas de los artículos, como el material, el tamaño y el peso. Con métodos avanzados de IA, también puede identificar productos específicos para la validación del picking y aumentar así su rendimiento”.

“La IA se aplica para predecir la demanda, optimizar recorridos y gestionar inventarios de manera eficiente. El mantenimiento predictivo también es crucial, utilizando sensores inteligentes para evitar fallos y mejorar la fiabilidad de los equipos”, Sonia Bello, directora comercial de Dematic

Carlos Pastor (TGW Ibérica Sistemas Logísticos): “En TGW Logistics estamos utilizando soluciones basadas en inteligencia artificial para optimizar nuestros procesos intralogísticos. Un ejemplo destacado es el Rovolution, un robot de picking de pedidos que utiliza el aprendizaje automático para mejorar continuamente su rendimiento. El Rovolution está diseñado para operar de manera autónoma, lo que significa que puede adaptarse a nuevas situaciones y corregir eventos imprevistos sin intervención humana. Así, utiliza algoritmos de aprendizaje automático para identificar y resolver problemas en tiempo real. El robot aprende de cada operación que realiza. Por ejemplo, si detecta un cambio en el tipo de embalaje o en la disposición de los artículos, ajusta sus algoritmos para manejar estos cambios de manera eficiente. Esto le permite adaptarse a una amplia variedad de productos, desde camisetas en bolsas de plástico hasta cajas de juguetes. A través del aprendizaje automático, el Rovolution puede optimizar continuamente su rendimiento. Ello incluye mejorar la precisión en la recogida de artículos y reducir el tiempo de inactividad, pudiendo lograr un rendimiento hasta un 10% superior en comparación con sistemas tradicionales. Este sistema es extremadamente flexible y puede manejar tanto embalajes rígidos como blandos. Utiliza un sistema de detección y tratamiento de imágenes para calcular la posición óptima de agarre y colocación de los artículos. Además de todo lo mencionado, en el ámbito de software y gestión de datos, en TGW Logistics aplicamos la inteligencia artificial en varios niveles: objetos, flujo de material y maquinaria. Ello permite identificar patrones en grandes bases de datos y optimizar procesos y procedimientos, lo que resulta en una mayor eficiencia y precisión en la gestión de pedidos”.

José Antonio Gómez (AR Racking): “Aunque actualmente no implementamos soluciones basadas específicamente en inteligencia artificial, estamos comprometidos con la adopción de tecnologías avanzadas que optimicen los procesos intralogísticos. Sabemos que, en un entorno de frío, la eficiencia es clave, y cada decisión debe basarse en datos precisos para evitar riesgos en la cadena de frío, mejorar la gestión del espacio y reducir el tiempo de operación. Por ello, nuestros sistemas automatizados y de alta densidad, como el AR Shuttle y las estanterías dinámicas, están diseñados para adaptarse de forma inteligente a las necesidades cambiantes de cada almacén. Estos sistemas permiten mejorar la distribución del espacio, optimizar los flujos de mercancía y reducir la intervención manual, lo que mejora tanto la velocidad de operativa como la precisión. A medida que la tecnología evoluciona, nuestro enfoque sigue orientado a integrar herramientas de monitoreo y control más sofisticadas que, aunque no basadas en inteligencia artificial en este momento, sí permiten anticipar posibles problemas y asegurar un funcionamiento más eficiente y seguro de los almacenes frigoríficos. De esta forma, apoyamos a nuestros clientes a mejorar sus operaciones y a gestionar sus almacenes con mayor fiabilidad y eficacia, minimizando riesgos y maximizando el rendimiento”.

Iñak Izu (ULMA Handling Systems): “Sí, estamos utilizando inteligencia artificial (IA) para optimizar los procesos intralogísticos, incluso en entornos de bajas temperaturas. La IA juega un papel esencial en la optimización de la gestión de inventarios, la predicción de demanda y la mejora de la eficiencia operativa en almacenes frigoríficos. Nuestros sistemas avanzados de Warehouse Management System (WMS) U·mind emplean algoritmos de IA para analizar y predecir patrones de flujo de productos, lo que permite una asignación más eficiente de las rutas de picking y almacenamiento, y garantiza que los productos sean manejados de forma óptima. Además, la inteligencia artificial se aplica en el control de la temperatura, integrando sensores que permiten ajustar y mantener automáticamente las condiciones de almacenamiento ideales. Esto no solo mejora la eficiencia, sino que también reduce los costos operativos y mejora la seguridad, ya que los sistemas de IA pueden identificar problemas antes de que se conviertan en fallos críticos, garantizando la integridad de los productos alimentarios en todo momento”.

Sonia Bello (Dematic): “Dematic emplea inteligencia artificial (IA) y machine learning (ML) para optimizar procesos logísticos. La IA se aplica para predecir la demanda, optimizar recorridos y gestionar inventarios de manera eficiente. El mantenimiento predictivo también es crucial, utilizando sensores inteligentes para evitar fallos y mejorar la fiabilidad de los equipos. En el picking automatizado, la IA mejora la asignación de productos, reduciendo tiempos de manejo y aumentando la eficiencia general del almacén”.

Alberto Salvador (AutoStore): “En AutoStore, utilizamos soluciones basadas en inteligencia artificial y machine learning para optimizar nuestros procesos y mejorar la eficiencia del sistema en su conjunto. La IA se ha convertido en una herramienta esencial, permitiendo optimizar los movimientos y la eficiencia de los robots, asegurando un alto rendimiento y minimizando los tiempos de recuperación. Además, el sistema AutoStore genera una gran cantidad de datos gracias al monitoreo constante del sistema. Dichos datos son tratados por la IA para mejorar continuamente el rendimiento del sistema, e incluso diagnosticar problemas de rendimiento”.

“La automatización de procesos mediante IA facilita la reposición inteligente de stock y la integración con sistemas ERP y WMS para una gestión más ágil y precisa”, Xavier Llinàs, gerente de BITO España.

Xavier Llinàs (BITO España): “Estamos impulsando sistemas de IA para trazabilidad y optimización de la gestión del inventario Internet of the Bins & Containers, con el uso de varias tecnologías (sensores IoT, visión artificial, algoritmos de machine learning…). La automatización de procesos mediante IA facilita la reposición inteligente de stock y la integración con sistemas ERP y WMS para una gestión más ágil y precisa”.

Francisco Redondo (SSI Schaefer): “La inteligencia artificial tiene un potencial muy interesante para aplicar en los procesos intralogísticos que se desarrollan en los almacenes de productos alimentarios a temperatura controlada. Por ejemplo, nuestro sistema inteligente SSI Case Picking combina varios módulos a lo largo de la cadena intralogística para conformar una solución global para la paletización optimizada. Incorpora aplicaciones robóticas de última generación que garantizan procesos fiables y una manipulación cuidadosa de una amplia gama de productos. Los robots aprenden a medida que van operando con los diferentes artículos, de manera que saben cuál es la forma óptima de manipular cada uno de ellos. El controlador de flujo de materiales procesa los datos de visión 3D, que luego utiliza para configurar los movimientos de los robots. El procesamiento industrial de imágenes con sensores de última generación es una tecnología clave en la automatización, pues además de controlar a las máquinas de forma inteligente, automatiza procesos y permite verificar cada producto para garantizar su calidad. Toda la información relevante es almacenada y procesada por el software WAMAS para poder aplicarla en el aprendizaje de las máquinas y la optimización de la operativa”.

Informe publicado en el nº300 de Logística Profesional (pág 70-84)