La demanda de soluciones intralogísticas aumenta rápidamente porque el consumidor cada vez espera una mejor trazabilidad y más compromiso con la sostenibilidad

En España se desperdiciaron hasta 1.363 millones de kilos de alimentos a lo largo de 2020 y parte de ese descarte de los productos se debe a su mal estado. En esta línea, con motivo del Día Mundial de la Inocuidad de los Alimentos y la Seguridad Alimentaria, Moinsa reivindicó la importancia de cuidar la logística del frío en toda la cadena de suministro para garantizar la calidad de los alimentos, tanto en la conservación de sus características nutricionales y organolépticas, como en la prevención de microorganismos patógenos, así como la importancia de tener a la automatización como la gran alidada a la hora de llevar a cabo este tipo de logística.

Aunque muchas veces la rotura de la cadena de frío se produce en la distribución o manipulación de los alimentos, lo cierto es que existen varios momentos críticos en el proceso de almacenaje y transporte de los alimentos. Algunos de ellos son las salidas del producto de producción o almacenamiento en el momento de carga y descarga y el movimiento de las mercancías en las plataformas de distribución y en los puntos de venta hasta llegar finalmente al carro de la compra del consumidor y su refrigerador o congelador.

La categoría de alimentos que se consideran perecederos como frutas, verduras, carnes, pescados y productos congelados necesitan de una temperatura controlada de refrigeración o congelación en la etapa del almacenamiento. Para ello, la industria de la logística del frío tiene como propósito mantener la cadena de frío en todo momento, al mismo tiempo que se mejoran las condiciones de trabajo del personal y aprovecha el volumen del almacén.

Beneficios de automatizar los almacenes frigoríficos

Los almacenes frigoríficos convencionales permiten emplear diversos formatos de mercancía y ofrecen una mayor visualización de la misma. Sin embargo, no ofrecen ni un mayor rendimiento del personal ni del volumen almacenado y requieren de un gran número de profesionales involucrados en la preparación de los pedidos en el interior de la cámara.

En contraposición, los almacenes frigoríficos automáticos se caracterizan por agilizar los procesos, incrementar la seguridad del personal y de la propia mercancía, aprovechando cada m3 de aire en congelado.

Gracias a sistemas automatizados tipo shuttle se aumenta el control de los lotes, del peso de los alimentos y se mejora la trazabilidad de las mercancías reduciendo la tasa de errores. Por otro lado, con estos sistemas tipo shuttle se puede mover el stock y maximizar su capacidad de almacenamiento evitando que los operarios se enfrenten a condiciones ambientales desfavorables. Y, por último, se consigue el máximo aprovechamiento del espacio con la reducción de los pasillos de maniobra, los huecos inutilizados y la optimización de los accesos a la zona de manipulación, tal y como indican desde Moinsa. A parte de los sistemas tipo shuttle, son muchas otras las innovaciones a destacar en este campo.

Soluciones de automatización que mejor se adaptan

Dentro de las soluciones de automatización que los fabricantes brindan al sector, teniendo en cuenta las características concretas de la logística de alimentación refrigerada, cuáles son las que mejor de adaptan a este tipo de operativa.

“El objetivo de la logística del frio no solo es mantener la cadena del frío sino realizar operaciones de valor añadido y conseguir unas operaciones sostenibles. Con las disrupciones en las cadenas de suministro que hemos vivido los últimos años, la aparición de nuevos canales de venta y el impacto de los costes energéticos, los sistemas no solamente eficientes, sino flexibles y modulares, son las soluciones que mejor puedan afrontar los futuros cambios y necesidades. Además, en el contexto actual, factores como eficiencia energética y su impacto medioambiental tendrá mayor peso aún a la hora de elegir una solución de almacenaje en frio. La principal peculiaridad con la que cuenta el almacenaje en frio y de congelación es la necesidad de una mayor compactación de la estantería industrial para asegurar una mayor eficiencia energética del enfriamiento y con ello un ahorro en costes por cada metro cúbico de cámara frigorífica. En este sentido, vía las soluciones semiautomáticas como bases móviles y el sistema shuttle se obtiene máxima compactación y a la vez acceso a un mayor número de referencias en comparativa con los sistemas convencionales. Las bases móviles son una solución en la que la estantería convencional para paletas va montada sobre unos chasis móviles que permiten desplazar los estantes a un lado y a otro. La aplicación de este sistema reduce el volumen total de la instalación, lo que las hace interesantes para su uso en cámaras climatizadas (frigoríficas y de congelación) en medias y bajas alturas. El ahorro energético se traduce en una rápida amortización de la instalación. El sistema shuttle, por su parte, es una solución de almacenaje compacto de alta densidad que utiliza carros satélite motorizados que transportan la carga de manera autónoma por el interior de la estantería. Este sistema es apropiado tanto para una gestión FIFO como LIFO de carga y descarga incluso en cámaras de congelación, con temperaturas de hasta -30ºC”, explica Jimmy Andersson responsable comercial para sur de Europa AR Racking.

“Desde hace más de 20 años existen distintas soluciones de automatización en palé y cubeta que soportan tanto frío positivo como negativo, tales como miniloads, transelevadores de paletas, enfocados exclusivamente al segmento B2B”, Antonio Peña, Head of Sales, Element Logic.

En el caso de Element Logic, Antonio Peña, Head of Sales, apunta: “La automatización en frío ha pertenecido en exclusiva al sector de la alimentación. En este sentido, desde hace más de 20 años existen distintas soluciones de automatización en palé y cubeta que soportan tanto frío positivo como negativo, tales como miniloads, transelevadores de paletas, enfocados exclusivamente al segmento B2B (En España: Condis, Mercadona, Consum, Hiper Dino, etc). Debido al impulso del e-commerce y al cambio en los hábitos de consumo que se han producido, se han desarrollado también soluciones como AutoStore, que permite operar en temperaturas más extremas y controlar también la humedad”.

Desde la perspectiva de José Guillén, responsable Comercial Sales Manager viastore: “No podría decantarme por un tipo de solución intralogística que se adapte de mejor manera al almacenaje de alimentos a temperatura controlada. Cada instalación es única y existen tantas soluciones como clientes. Nuestra responsabilidad como proveedores llave en mano de almacenes automáticos, es entender las necesidades del cliente, su operativa y las características propias de sus productos, para poder ofrecerle una solución adaptada. Dicha solución va a ser en todos los casos una combinación de las diferentes tecnologías disponibles, tales como transelevadores, sistemas de transportadores o software. El objetivo final de todas nuestras instalaciones es dar respuesta a las demandas del cliente y hacerlo construyendo sistemas fiables y de gran robustez. En mi opinión este sector tiene un alto grado de automatización y la tendencia es que siga aumentando. Debido a sus particularidades, la automatización consigue mejoras en la calidad de los procesos muy notables y un ROI en unos plazos muy cortos incluso para almacenes de muy pequeño tamaño. Esto hace que sea muy atractivo para cualquier empresa”.

Por su parte, Iñaki Izu, Logitics & Sales Manager ULMA Handling, indica: “Las soluciones intralogísticas que mejor se adaptan al almacenamiento de alimentos en frío son sistemas de stock de paletas de gran volumen (hablamos de rangos de 20.000-50.000 palés). Dentro de este ámbito podríamos destacar empresas que compran o recolectan grandes cantidades en temporada para almacenarlas y más adelante procesarlas y venderlas durante todo el año fuera de temporada (verdura, pescado, cefalópodos…). También destacan proyectos de gran almacenamiento tras procesos productivos (backery, industria cárnica…). Estos sistemas permiten la optimización del espacio, así como un importante ahorro energético. Además de la automatización de stock en congelado, sistemas de preparación de pedidos con la filosofía Good To Man implican mayores productividades por permitir realizar operativas de picking en ambiente no congelado.  En los últimos años se aprecian cambios en la preparación de pedidos debido al aumento de referencias, así como la necesidad de realizar más pedidos de menor volumen. Esto ha supuesto un cambio en las tendencias del picking que han abierto la puerta a la automatización en congelado de sistemas de cajas, así como para la preparación de pedidos”.

“La principal peculiaridad con la que cuenta el almacenaje en frio y de congelación es la necesidad de una mayor compactación de la estantería industrial para asegurar una mayor eficiencia energética del enfriamiento y con ello un ahorro en costes por cada metro cúbico de cámara frigorífica”, Jimmy Andersson responsable comercial para sur de Europa AR Racking. 

En AutoStore, la apuesta es: “Desde tecnologías ASRS (sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación) adaptadas a entornos fríos hasta soluciones robóticas, como AutoStore, que ayudan con los palés de SKU mixtas, cada vez más comunes; la tecnología de automatización ha evolucionado y sigue haciéndolo. Ya sea en una ubicación metropolitana, para satisfacer las necesidades de microfulfillment e hiperlocal, o como centro de distribución regional, la disponibilidad de inmuebles comerciales ha disminuido. Sin embargo, se prevé que el crecimiento del sector del almacenamiento en frío sea del 4,5% en 2023. Esto significa que los proveedores de almacenamiento se enfrentan al reto de optimizar las instalaciones al tiempo que manejan mayores volúmenes de inventario y velocidad. La automatización es necesaria para ayudar a impulsar la eficiencia en esta cadena de suministro inherentemente ineficiente. La automatización reduce los gastos y costes de mano de obra, aumenta la densidad de almacenamiento y crea puestos de trabajo ergonómicos y socialmente distanciados. Sin embargo, el grado de automatización en el mercado está aún en sus primeras fases y, por tanto, en plena expansión.  Por eso AutoStore conoce la importancia de la fiabilidad y la disponibilidad del almacén. Gracias a nuestra innovación tecnológica, hemos construido nuestra reputación sobre la base de la fiabilidad Cada módulo del sistema funciona de forma independiente y se puede efectuar todo tipo de servicio sin necesidad de apagar todo el sistema, una característica única en el sector de la automatización de almacenes. Gracias al modularidad del sistema, AutoStore cabe en cualquier lugar: dentro de edificios de formas irregulares, alrededor de pilares o con varios niveles. Las expansiones del sistema pueden tomar muchas formas, desde la adición de Robots o Puertos para un mayor rendimiento, hasta la adición de más Cubetas o expansiones reales de la Rejilla y Estructura para más almacenamiento. Con AutoStore, la ampliación puede realizarse sin interrumpir las operaciones. La fácil escalabilidad es especialmente valiosa durante la temporada de compras navideñas, cuando la demanda de los clientes se dispara y los minoristas necesitan aumentar rápidamente su capacidad. Esto se debe a que los componentes de AutoStore son módulos estandarizados fáciles de montar y conectar. Con sólo 17 piezas diferentes, la construcción es pan comido”, describe Pascal Martinetti, Partner Sales Manager.

Desde iFollow Robots, Olivier Pommares, VP de ventas España, Italia y Portugal, subraya: “Hay un aumento progresivo del grado de automatización en las cámaras frigoríficas y muchos factores que impulsan el crecimiento tecnológico en este sector. La mano de obra y la energía representan los dos costos más altos en los almacenes de cadena de frío. El mercado sigue creciendo, aunque encontrar gente motivada para trabajar en un almacén a temperaturas negativas sigue siendo complicado. Los avances tecnológicos, como por ejemplo, el transporte automatizado con plataformas robóticas, mejoran la productividad de los operadores y permiten aumentar la retención de personal al mejorar las condiciones de trabajo en estas condiciones tan difíciles. Los robots iFollow automatizan el transporte de cargas en temperaturas negativas hasta -25°C y pueden llevar de 300kg hasta 1500kg. También, ayudan al operador con la preparación de pedido en frío. Pueden llevar palés, carros y otras unidades e incluso dos carros a la vez. Su tamaño compacto de solo 17cm de altura le da al robot iFollow una mayor ventaja en la reducción de la altura total al transportar estas unidades”.

Finalmente, Xavier Llinàs, director general BITO Sistemas de Almacenaje, concluye: “Mantener la temperatura en toda la cadena de suministro para garantizar la calidad de los alimentos, especialmente durante la manipulación de los alimentos (procesos de almacenaje y transporte). Los almacenes frigoríficos automáticos, dotados por ejemplo con estanterías de bases móviles como las BITO PROMobile, agilizan los procesos. La compactación del espacio reduce los pasillos de maniobra, huecos inutilizados, etc. y mantiene mejor las condiciones de temperatura.  Por su parte, los vehículos AGV evitan desplazamientos de personal dentro de ciertas áreas del almacén de frío, aumentando, además, la eficiencia, la seguridad y reduciendo los errores. La automatización en este sector aumenta rápidamente porque el consumidor cada vez espera una mejor trazabilidad y más compromiso con la sostenibilidad, a la vez que los niveles de seguridad alimentaria son cada vez más exigentes. La automatización está logrando incrementar los niveles de seguridad alimentaria a la vez que se reducen el desperdicio, los costes y los riesgos en las diversas etapas por las que pasa el producto”.

Características especiales para el control de la cadena de frío

“Los sistemas AutoStore que hemos diseñado e implementado están fabricados con materiales y equipos eléctricos aislados resistentes al frío negativo y humedad que garantizan el servicio. También resulta fundamental mantener una adecuada limpieza del sistema para evitar la proliferación de bacterias y microorganismos que podrían perjudicar los productos. Trabajar en frío negativo con AutoStore implica que el sistema se ubica en una habitación refrigerada (entre -17º y -25º), aunque la superficie por donde circulan los robots está fuera del frío negativo a una temperatura de unos 7 grados positivos para garantizar su correcto mantenimiento. Por su parte, los puertos se sitúan también fuera del frío negativo para que los operarios puedan realizar el picking (normalmente en frio positivo 3º)”, especifica Antonio Peña (Element Logic).

“Debido a sus particularidades, la automatización consigue mejoras en la calidad de los procesos muy notables y un ROI en unos plazos muy cortos incluso para almacenes de muy pequeño tamaño. Esto hace que sea muy atractivo para cualquier empresa”, José Guillén, responsable Comercial Sales Manager viastore.

En palabras de Olivier Pommares (iFollow Robots): “La tecnología debe ser lo suficientemente robusta y sofisticada para aguantar temperaturas intensas y transitar sin problemas de entornos fríos a entornos a temperatura ambiente. En iFollow, tenemos el conocimiento del sector y sus necesidades y gracias a nuestro departamento de I+D logramos adaptar la tecnología actual para que sea completamente operativa también en frío. Las temperaturas de los componentes electrónicos están reguladas por un servosistema desarrollado por nuestros equipos. Por tanto, aseguramos la ausencia de condensación al pasar de un ambiente frío a uno de temperatura normal. Es importante destacar también que los robots pueden pasar por pasillos estrechos y desplazarse en suelos con imperfecciones, adaptándose a las demandas de nuestros clientes”.

Jimmy Andersson (AR Racking), detalla: “La calidad de la estantería industrial de cara a una correcta resistencia a las condiciones ambientales extremas, y el adecuado diseño de la solución de almacenaje por parte de un equipo técnico experto para asegurar una óptima y homogénea refrigeración de todas las unidades de carga de almacén son lo que aportamos a los clientes con necesidades de almacenaje en frío. Nuestra gama galvanizada es resistente a las condiciones ambientales más adversas. Y además, antes de concretar el proyecto, nuestros equipos tienen en cuenta factores como la maximización de la capacidad de almacenaje de la cámara, ahorro de costes de suministro en almacén, conseguir una reducción de tiempos de carga y descarga, homogeneidad de la temperatura o la facilitación el acceso a las unidades de carga”.

“Se implantan antecámaras entre zonas en ambiente congelado y aquellas que no lo son, cuyas aperturas son controladas por el sistema de gestión. Esto permiten controlar el movimiento de material entre ambientes reduciendo las pérdidas de frío, así como evitar la generación de hielo por cambio brusco de condiciones térmicas”, Iñaki Izu, Logitics & Sales Manager ULMA Handling.

Mientras, José Guillén (viastore) identifca: “El control de la cadena de frío es la clave de la logística a temperatura controlada. Nuestros sistemas facilitan en gran manera y por diferentes vías mejorar el control de la cadena de frío frente a almacenes puramente manuales. Esto se debe a que se incrementa radicalmente el control sobre las operaciones logísticas permitiendo planificarlas y llevarlas a cabo de una manera mucho más programada y eficiente que en almacenes sin automatizar. El software de gestión de almacenes permite que la mercancía permanezca de manera continuada dentro del almacén sin sufrir fluctuaciones de temperatura ni ambientales, abandonando estas condiciones únicamente por el tiempo estrictamente necesario para realizar las tareas requeridas sobre ella. Además, de esto los sistemas automáticos aumentan la densidad de almacenamiento, reducen al mínimo o eliminan el error humano y permiten una trazabilidad completa de las cargas, quedando un registro de todos los movimientos y operaciones realizados para cada producto”.

Por su parte, Pascal Martinetti (AutoStore) apunta: “Nos apoyamos en un sistema robotizado multitemperatura que permite realizar todas las etapas de la actividad, es decir, desde la preparación hasta la entrega de los pedidos en las estaciones de recogida, con pocos recursos. Este sistema robusto y modular se basa en el sistema AutoStore y se compone de: cubetas apiladas unas sobre otras para almacenar los productos, optimizando así todo el espacio útil; una estructura de aluminio que se adapta a cualquier forma de edificio; robots que se desplazan sobre la estructura y recogen los productos para llevarlos al puesto de preparación; y puestos de trabajo para gestionar: el almacenamiento, la preparación y la retirada en autoservicio por parte de los clientes. Gracias a los compartimentos multitemperatura, pronto podremos almacenar y preparar todo tipo de productos (Ambiente / Refrigerado / y próximamente Congelado). Nuestro sistema de retirada, tipo taquilla, permite al cliente ser autónomo y recoger su pedido a pocos metros de su coche y esto con un acceso 24/7. Esta solución es económica en el consumo de energía. Recupera energía durante el frenado y la densidad de almacenamiento permite limitar el volumen a refrigerar. Además, el producto permanece durante todo el proceso en un entorno de frío controlado”.

“Nos apoyamos en un sistema robotizado multitemperatura que permite realizar todas las etapas de la actividad, es decir, desde la preparación hasta la entrega de los pedidos en las estaciones de recogida, con pocos recursos”, Pascal Martinetti, Partner Sales Manager AutoStore.

En el caso de BITO Sistemas de Almacenaje, Xavier Llinàs describe: “para el sector alimentario BITO ha desarrollado la caja MB Food & Delivery, un sistema de cajas que mediante divisores aislantes modulares y acumuladores de frío permiten configurar áreas a diferente temperatura. La caja permite transportar de forma compacta envases de alimentos como productos preparados, frescos, refrigerados, lácteos, congelados, etc. Gracias a la altura de la caja, las botellas pueden ser transportadas de pie con seguridad, y los divisores modulares aseguran que nada se resbale, se vuelque o gotee.  Los insertos están fabricados en Polipropileno Expandido (EPP), asegurando una larga duración de los materiales y así poder utilizar estas cajas innumerables veces y no depender de contenedores desechables. Además, cuando las cajas están vacías se pueden encajar entre sí y apilarlas para ahorrar espacio. Disponen de tapa y precintos de seguridad para un transporte aún más protegido y seguro. También se ofrecen con equipamiento opcional como muescas en los laterales para colgar bolsas, estribos de apilado, tapas abatibles integradas, precintos con códigos de barras…”.

Destacando la trazabilidad, Andrea Arango, responsable de comunicación Logístiko, incide: “Trabajamos de la mano de los ERPs y SGA para, gracias a los datos, poder tener la trazabilidad de los productos hasta que lleguen a su destino. Ayudamos en el control de estados, gracias al seguimiento de los pedidos en tiempo real y con esa visibilidad poder darle información al cliente de cuánto tiempo estará o ha estado el producto en cada etapa del reparto”.

“La tecnología debe ser lo suficientemente robusta y sofisticada para aguantar temperaturas intensas y transitar sin problemas de entornos fríos a entornos a temperatura ambiente”, Olivier Pommares, VP de ventas España, Italia y Portugal iFollow Robots.

Concluyendo, Iñaki Izu (ULMA Handling) desarrolla: “Por un lado, podríamos hablar de las características relativas al diseño de nuestros sistemas automáticos donde destacaríamos que las cargas entran y salen del almacén de forma automática, evitando el tránsito de operarios a zonas de temperatura negativa en las operativas de recepción, expedición y preparación de pedidos. Para estas soluciones se implantan antecámaras entre zonas en ambiente congelado y aquellas que no lo son, cuyas aperturas son controladas por el sistema de gestión. Esto permiten controlar el movimiento de material entre ambientes reduciendo las pérdidas de frío, así como evitar la generación de hielo por cambio brusco de condiciones térmicas. Adicionalmente, el sistema de gestión de ULMA permite la gestión de cuarentenas de las cargas en almacenamiento, así como el control de tiempo que el material se encuentra en ambientes no congelados para evitar la rotura de la cadena de frío de los productos”.

“Para el sector alimentario hemos desarrollado la caja MB Food & Delivery, un sistema de cajas que mediante divisores aislantes modulares y acumuladores de frío permiten configurar áreas a diferente temperatura”, Xavier Llinàs, director general BITO Sistemas de Almacenaje.

Innovaciones

¿Cuáles son las últimas innovaciones que habéis incorporado para este sector?

José Guillén (viastore): “En viastore contamos con una gama completa de productos diseñados especialmente para ambientes de temperatura controlada. Nuestra gama de transelevadores y transportadores freezer están fabricados para trabajar en condiciones de baja temperatura, ofreciendo una alta disponibilidad y robustez para mantener su funcionalidad en el tiempo. Dentro de dicha gama destacan los transelevadores de palés viapal freezer de hasta 42 metros de altura en sus diferentes versiones, que van desde los transelevadores de simple o doble profundidad con horquillas telescópicas para cargas de hasta 1.500 Kg, a los transelevadores multiprofundidad con shuttles embarcados. Esta gama también incluye soluciones tipo shuttle o la combinación de carro transferidor con shuttle embarcado que consiguen una gran compactación del almacén incluso para pequeños espacios disponibles. En el caso de almacenamiento tipo miniload contamos con viaspeed freezer que es la variante para cargas pequeñas de nuestra gama de transelevadores. Para cualquiera de los casos anteriores el cerebro de la instalación es el Software de Gestión de Almacenes viadat que gestiona y controla todas las operaciones”. 

Pascal Martinetti (AutoStore): “PickUpPort es un puerto orientado al consumidor que permite opciones de recogida en tienda sin contacto directamente desde el sistema AutoStore para pedidos en línea. El PickUpPort permite a los minoristas desplegar de forma fácil y rentable una estrategia de venta omnicanal BOPIS (Buy Online Pickup In-Store), atraer y retener a los clientes y, en última instancia, impulsar el crecimiento de los ingresos.   Disponible en versión estrecha o ancha, PickUpPort no ocupa espacio adicional más allá de la rejilla cuando está cerrado.  Para que los minoristas se mantengan en la cima, deben captar lo que quieren los consumidores y garantizar que las experiencias de compra sean cómodas. El PickUpPort ofrece una experiencia BOPIS sin fisuras para los clientes en las tiendas físicas, dando a los minoristas un impulso en el tráfico peatonal en las tiendas y las ventas. Esto permite a los minoristas la oportunidad de diversificar su flujo de ingresos y mantener su negocio omnicanal saludable. Diseñado pensando en la seguridad de los clientes, el PickUpPort está equipado con múltiples medidas técnicas de seguridad, como una etiqueta de advertencia, una barra de seguridad, un amortiguador y topes para garantizar un funcionamiento sin accidentes. Un intuitivo indicador luminoso LED también proporciona una indicación clara del uso del puerto por parte de los usuarios”.

Iñaki Izu (ULMA Handling): “Respecto a la optimización térmica se ha realizado una reducción de las fuentes de calor tales como armarios con variadores y electrónica, reduciendo el impacto térmico en la planta productiva. Estas optimizaciones tienen impacto directo en la climatización del entorno productivo. Por otro lado, buscando la mejora energética, se implementan soluciones integradas motor-variador más eficientes, se reducen la cantidad de motores en aplicación de bufferes o se utilizan sistemas de regeneración energética en los transelevadores. También se incluyen análisis en remoto de consumo energético de la instalación, mediante el cual, poder dar cumplimiento a las obligaciones para mejorar la gestión energética. Finalmente, en lo relativo a la sostenibilidad se implementan soluciones descentralizadas, escalables y adaptables a futuros cambios tecnológicos pudiendo reutilizar y alargar la vida útil del producto. Así mismo, se incorporan sistemas de soporte remoto que permiten solventar ciertas incidencias sin necesidad de desplazamiento de personal zonas en ambiente congelado”.

“Ayudamos en el control de estados, gracias al seguimiento de los pedidos en tiempo real y con esa visibilidad poder darle información al cliente de cuánto tiempo estará o ha estado el producto en cada etapa del reparto”, Andrea Arango, responsable de comunicación Logístiko.

Olivier Pommares (iFollow Robots): “Hemos ampliado la línea de robots móviles autónomos (AMR) con iL-1500, capaz de levantar hasta 1.500 kg. El iL-1500 completa la gama de unidades con una capacidad de 300 kg, 600 kg y 1.000 kg. Con una altura de tan solo 17cm y capacidad de carga de 1,5t es uno de los robots móviles más compactos del mercado. iL-1500 pesa 230 kg, tiene dimensiones de 1340 x 760 x 171 (mm) y puede alcanzar una velocidad de hasta 1,7 m/s. La plataforma elevadora del iL-1500 se puede modificar, lo que permite que una sola unidad cumpla con una variedad de requisitos. iL-1500 permite el transporte de paés de más de una tonelada en las cámaras frigoríficas. Es una solución completamente revolucionaria”.

Antonio Peña (Element Logic): “Por un lado, ya estamos trabajando para que AutoStore pueda almacenar y preparar pedidos de productos congelados. Además de una mayor eficiencia, el sistema puede garantizar un importante ahorro de costes energéticos en este tipo de instalaciones.  Asimismo, recientemente hemos ampliado nuestro portfolio con el nuevo PickUpPort, el primer puerto accesible al público de AutoStore que permite a los clientes recoger directamente desde el sistema AutoStore sus compras online. Este puerto permite responder a las crecientes exigencias de entrega de los consumidores y permitir que todos los retailers que lo tengan instalado puedan ofrecer más flexibilidad y autonomía a sus clientes”.

Jimmy Andersson (AR Racking): “Recientemente hemos estrenado un nuevo carro satélite para nuestro sistema AR Shuttle. Se trata de una máquina semiautomática desarrollada en colaboración con la ingeniería Automha, que define un nuevo estándar en el mercado. Además, cuenta con una estructura adaptada a la normativa FEM 10.2.19. Nuestro AR Shuttle by Autosat es una solución fiable, resistente y con mantenimiento casi cero”.

Andrea Arango (Logístiko): “Nos podemos integrar con cualquier hardware de captación de datos y dar a conocer al cliente si se rompe o no la cadena de frío y toda la visibilidad de su mercancía durante el reparto”.  

Informe publicado en el nº282 de Logística Profesional (pág 60-68)