El 5G transformará la fábrica de Ford en Valencia aplicando la innovación industrial
El 5G transformará la fábrica de Ford en Valencia aplicando la innovación industrial al sector de la automoción. En la planta de Ford Motors valenciana se implementará y se validará la tecnología 5G más avanzada y las innovaciones más recientes en robótica móvil, realidad virtual e inteligencia artificial con el apoyo del proyecto H2020 5GINDUCE de la Unión Europea.
Así, gracias a este proyecto de tres años de duración, la tecnología 5G se aplicará para innovar en tres campos: Gestión autónoma de flotas en interiores y exteriores Actualmente, en las instalaciones de Ford se emplean vehículos guiados de manera automática (AGV, en sus siglas en inglés) solo para algunas funciones en interiores, con unidades guiadas por líneas magnéticas.
Sin embargo, se han identificado necesidades específicas de conectividad y actualización de la flota de AGV, como por ejemplo, tecnologías que permitan optimizar algunos de los procesos de la cadena logística de distribución, para que los vehículos circulen entre los distintos almacenes de la fábrica, dentro de ellos, así como entre estos almacenes de Ford y los de los proveedores.
Así, y gracias a este proyecto, se va a gestionar una pequeña flota de vehículos de guiado automático con navegación simultánea de localización y mapeo (SLAM), tanto en exteriores como en interiores, mediante la conectividad 5G y las capacidades del edge computing.
Operaciones inteligentes
El control natural de los gestos y la supervisión inteligente revolucionarán la experiencia industrial y la seguridad. El uso del sistema de operaciones inteligentes supondrá la llegada de dos ventajas principales:
Es decir: con este proyecto se podrá controlar los AGV mediante gestos, y sin tener que utilizar ningún tipo de equipo especial -como guantes hápticos o gafas de realidad aumentada-.
Inmersión de realidad virtual y control de AGV
Mediante una experiencia de inmersión de realidad virtual, el operario obtendrá una visión interactiva de alta calidad de lo que ocurre en cada AGV. Además, gracias a esta tecnología, la planta se beneficiará de otras ventajas, como un incremento de la seguridad de las instalaciones, o el reconocimiento de personas. El objetivo de esta parte del proyecto será explorar las capacidades de la combinación de la realidad virtual y de la tecnología 5G de última generación, para que un espectador en remoto tenga una visión inmersiva y en directo de 360º desde el AGV.
El proyecto 5G-INDUCE
5G-INDUCE es un nuevo proyecto que se enmarca en la tercera fase de la iniciativa H2020 5G Infrastructure Public-Private Partnership (5G-PPP) de la Comisión Europea y el sector europeo de las TIC para ofrecer soluciones innovadoras en 5G. El proyecto se centra en el sector de la Industria 4.0, como uno de los sectores con un crecimiento más rápido y con mayor impacto en la economía europea y con alto potencial para el desarrollo de nuevas aplicaciones de software virtualizadas basadas en la arquitectura 5G. 5G INDUCE cuenta con la participación de los principales representantes europeos del sector y ha elegido la fábrica de Ford en Valencia como base para la experimentación en España.
Además de Ford y Ericsson, el consorcio encargado de la prueba piloto de 5G-INDUCE en Valencia también cuenta con la participación de las SMEs de alta tecnología ASTI Mobile Robotics, Fivecomm y Yerba Buena Virtual Reality, además del apoyo de Intel, Gestoos, la Universidad de Burgos y la Universitat Politécnica de València. El proyecto 5G-INDUCE aborda las necesidades específicas que se han identificado en cuanto a conectividad y modernización de la flota de Vehículos de Guiado Automático (AGVs) que permitirían optimizar algunos de los procesos de la cadena logística de distribución de artículos en los almacenes de la fábrica de Ford.
Una nueva herramienta que permite a las empresas optimizar sus rutas y distribución, seleccionar ubicaciones estratégicas, analizar el mercado, monitorizar la competencia y gestionar datos geoespaciales.
Sus soluciones robóticas y el software inteligente garantizan que los productos perecederos avancen rápidamente por la cadena de distribución, reduciendo así los residuos y maximizando la frescura.
La mitad de la instalación se destina a logística y junto a su otro centro conforma un hub de 7.500 m2, con una capacidad de almacenamiento de 50.000 referencias y 13.000 ubicaciones, que permite gestionar 2.000 líneas de pedido al día.
Grupo Frimercat suma más de 25 años de experiencia en la gestión integral de la cadena de frío. Gestiona más de 50.000 espacios de palés en varias ubicaciones y cuenta con más de 170 empleados.
En la mercancía general ha habido un incremento del 3,5%, hasta 44,2 millones de toneladas, con un fuerte tirón del 9,9% de la convencional, hasta 14,4 millones de toneladas y un aumento del 0,6% en la contenerizada.
Esta compañía brasileña tiene una red de 6 oficinas en todo el país, un equipo de 136 profesionales y un volumen anual de carga que supera los 43.000 TEUs y las 2.700 toneladas por vía aérea.
Errores en el etiquetado o en la declaración de los productos pueden generar retrasos, sanciones y, en el peor de los casos, accidentes. La solución pasa por automatizar y digitalizar la gestión de estos procesos.
Confirma su tendencia positiva de los últimos años en los que ha aumentado su índice de rentabilidad sobre ventas en 1,2 puntos porcentuales, a pesar del entorno económico desafiante y gracias a la aplicación de su plan de eficiencia y competitividad.
Tiene capacidad para 11.000 cubetas de 220 mm, optimizadas con divisiones internas para una gestión eficiente de piezas pequeñas, y está operado por cinco robots de alta velocidad.
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